不锈钢丸的选用
研究和生产实践表明，铸件的表面质量不仅与造型材料（原砂粒度卩]原砂细度罔、涂料[(1)造型过程“铁液充型"。有关，而且与抛丸（喷丸）清理过程囝有关。铸件清理使用的不锈钢丸的性质（密度、硬度、形状）和粒度分布不仅直接影响到铸件的表面质量，而且与清理效率有很大的关系。因此，国内和国外对不锈钢丸的性质和如何选用作了大量的研究。但是，国内铸件清理中使用级配不锈钢丸的很少，大都采用单一粒度的不锈钢丸用于生产，同时清理过程中不锈钢丸粒度的变化对清理效率和表面粗糙度的影响研究也很少。本文通过试验和生产应用，对不锈钢丸的性质、粒度和抛丸速度与铸件表面粗糙度之间的关系、级配不锈钢丸粒度变化对清理效率和表面粗糙度的影响进行了研究
由于不锈钢丸的性质与清理效率、表面粗糙度和清理成本有很大的关系，先在实验室对A、B、c三种不锈钢丸的粒度分布、硬度、密度、气孔率、金相组织寿命进行了分析。粒度分布见表1，硬度分布见表2，寿命分析见表3，显微组织见图1。
结果表明：在粒度分布上，c不锈钢丸偏大近一个规格，B不锈钢丸稍偏大，但都超过了国标的规定，只有A不锈钢丸粒度分布符合国标。在硬度分布上，对于清理铸件要求硬度为HRC40巧0，如果不锈钢丸的硬度超过HRC50，对铸件的损害急剧增加（弹痕变深）。B、c不锈钢丸的硬度都有超过HRC50的，特别是C不锈钢丸最大硬度达到HRC59.60只有A不锈钢丸的硬度合乎要求，且极差最小，仅为HRC5·8，而B、C两种不锈钢丸硬度极差分别达11.7和16.5。
密度的高低和不锈钢丸的寿命有直接的关系，若不锈钢丸的密度低，则表明不锈钢丸内部存在较多的气孔和显微裂纹，或含碳量较高，在使用过程中很容易破碎。只有密度大于图1A、B、c三种不锈钢丸的显微组织粗糙度同样存在明显的线性关系；此外，同一粒度的不锈钢丸，抛射速度越大，得到的表面粗糙度值越高。这是因为不锈钢丸的冲击0动能E：1/2“2，不锈钢丸越大（m越大）、抛射速度越大，动能就越大，冲击力也越大，在工件上留下的弹痕越深，因而得到的表面A（回火马氏体）B（回火马氏体）C（回火马氏体）粗糙度值越高。
7.4g/cm3的不锈钢丸其气孔和裂纹才明显少些。A不锈钢丸是雾化成形，气孔和微裂纹很少，密度达7．65cm3寿命达到2744·巧转;B、C不锈钢丸是离心成形，密度分析结果表明分别只有7．25g/cm3和7．20g/cm3，说明气孔和微裂纹较多，寿命相应较低，仅为2452·05转和221&42转
此外，三种不锈钢丸的成形过程不同，但都经二次淬火和回火处理。三种不锈钢丸都为回火马氏体组织，但C不锈钢丸的组织最粗大，因而对使用寿命有一定影响，而A、B不锈钢丸的显微组织更细。综合分析，最后选定A不锈钢丸进行试验。
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